Cómo migrar de la norma EN 954-1 a EN ISO 13849-1 / EN 62061

La norma EN 954-1 ha dejado de estar al vigente a finales de 2011, por lo que las empresas todavía utilizan este estándar de seguridad de maquinaria necesitan migrar a cualquiera de normas: EN ISO 13849-1 o EN 62061. En este artículo se proporciona una guía para ayudar a la transición.

Rockwell Automation informó en un evento de seguridad de maquinaria en 2011 que muchas empresas que suministran máquinas para el mercado europeo siguen trabajando con la norma EN 954-1 (Seguridad de la maquinaria - Diseño de sistemas de control de seguridad relacionados), a pesar de que esta norma se retiraría al final de ese año (véase la norma EN 954-1 confirmado como extensión de dos años). Por otra parte, hay razones de peso para el uso de las nuevas normas de seguridad funcional en su lugar.

Si usted es un constructor de máquinas de trabajo con la norma EN 954-1 debería, migrar a una de estas dos normas de seguridad de maquinaria  tan pronto como sea posible:

EN ISO 13849-1, Seguridad de las máquinas, las piezas relacionadas con la seguridad de los sistemas de control, Parte 1: Principios generales para el diseño.

EN 62061 (IEC 62061), Seguridad de las máquinas, la seguridad funcional de los relacionados con la seguridad de sistemas eléctricos, electrónicos de control y electrónicos programables.

En este artículo se proporciona una guía para ayudar a los diseñadores de máquinas para hacer la transición.

EN 954-1 y marcado CE

Las nuevas máquinas deben llevar el marcado CE, si se van a colocar en el mercado en el Espacio Económico Europeo (EEE), Suiza o Turquía. Lo mismo es necesario si la máquina se vende a otra empresa o es diseñada para uso en el mercado doméstico. Además, una máquina existente puede ser clasificado como "nueva" (y por lo tanto necesitan el marcado CE), si se modifica significativamente o mejorada (por ejemplo, mediante la adaptación de una máquina herramienta manual para la operación CNC).

Hasta finales de 2011 la norma EN 954-1 proporciona una "presunción de conformidad" a la nueva Directiva de máquinas, por lo que el cumplimiento de esta norma fue suficiente para cumplir con algunos de los Requisitos Esenciales de Seguridad (RESS) de la Directiva. Por supuesto, es casi seguro que otras normas armonizadas con la que la máquina debe cumplir para proporcionar una presunción de conformidad con EHSR.

Si el fabricante de la máquina la ha diseñado y introducido en el mercado antes de finales de 2011, entonces esto no puede ser un argumento válido para trabajar con la norma EN 954-1. Si existía la posibilidad de que la máquina no fuera entregada antes del 31 de diciembre, o si las entregas futuras se eran próximas a esa fecha es preferible que se use uno de los estándares de seguridad funcional.

Para decidir cuál de los estándares de seguridad funcional debemos usar, se recomienda consultar la norma IEC / TR 62061-1 y guía para la aplicación de la norma ISO 13849-1 e IEC 62061. En la mayoría de los casos relacionados con la seguridad del sistema de control serán diseñados con la norma EN ISO 13849-1, ya que se ocupa tanto de la parte no eléctrica, así como los riesgos eléctricos (norma EN 62061 se refiere sólo a los sistemas eléctricos, electrónicos de control y electrónicos programables). Mucho se ha escrito sobre los procesos implicados en la determinación de la norma EN ISO 13849-1 y del nivel de rendimiento (PL) que requiere y se ha logrado, pero hay que tener en cuenta que también existe un procedimiento simplificado para la evaluación de la norma EN ISO 13849-1.

¿Que nos indica la Directiva?

Aunque el objetivo principal de este artículo es proporcionar una hoja de ruta para la transición de la norma EN 954-1 según EN ISO 13849-1 y EN 62061, esto tiene que ser considerada en el contexto del marcado CE. Para ayudar a los fabricantes de maquinaria a comprobar su nivel de cumplimiento de la "nueva" Directiva de Máquinas 2006/42/CE (que ha estado en curso desde el 29 de diciembre de 2009), set han publicado multitud de guías gratuitas para la nueva Directiva de máquinas que pone de relieve las diferencias entre las Directivas antiguas y nuevas y se analizan las implicaciones de los cambios.

Una vez decidido el mejor estándar de seguridad funcional, que se utilizará para la máquina en cuestión, será necesario actualizar la documentación de diseño y de la Declaración de Conformidad en consecuencia. En algunos, también puede ser necesarios cambios en el diseño del sistema de control relacionada con la seguridad .

Los diseñadores también deben comprobar que se están siguiendo los procedimientos correctos, y que la documentación está en orden como lo exige la nueva Directiva de máquinas (por ejemplo, la CE Certificados de examen de tipo expedido por la Directiva necesitan ser actualizadas antes de conformidad con el 2006/42 / CE). Y, dependiendo del tipo de máquina, los diseñadores deben evaluar si las otras directivas son aplicables.

Una nota acerca de las normas

Con el fin de reclamar el cumplimiento de una norma, es realmente necesario tener una copia. A menos que el fabricante de la máquina ya tenga copia de las normas pertinentes, la compra de ellas puede ser costoso.

Recursos y apoyo

Si bien lo anterior ofrece un poco de ayuda para migrar de la norma EN 954-1 según EN ISO 13849-1 y EN 62061, de tomar cualquier acción necesaria puede requerir el uso de diversos recursos, muchos de los cuales están disponibles de forma gratuita.

Las personas marcan la diferencia en el mantenimiento y la mejora de la fiabilidad

Muchas personas se pueden haber orientado hacia el mantenimiento y la industria de fiabilidad debido a la voluntad de trabajar en contacto con la maquinaria. Yo me formé en ingeniería y trato siempre entender cómo funcionan las máquinas y el trabajo que se realiza en la planta. Las máquinas se comportan de manera lógicas. Todos ellas siguen las leyes mecánicas y eléctricas de la naturaleza. Los ingenieros estamos inmersos en esas leyes desde los primeros años de formación. La gente en el campo de mantenimiento actúa, si poseen los conocimientos de los equipos, de forma lógica.

Existen similitudes de pensamiento entre el esfuerzo de una organización para mejorar la seguridad y un esfuerzo de mejora de mantenimiento y fiabilidad. La idea de que es posible reducir las lesiones a cero es un concepto clave para cualquier esfuerzo de seguridad. Pero ¿cómo una planta o una organización realmente mejora los resultados de seguridad?

Lo que he observado en los últimos años es un esfuerzo de la seguridad de la mejora continua y constante. En los primeros años, gran parte se hizo hincapié en la identificación y eliminación de condiciones inseguras. La atención se centró en la maquinaria y las instalaciones físicas. La eliminación de condiciones inseguras es una tarea normal y relativamente sencilla para muchos en las operaciones de planta, producción y mantenimiento. Normalmente es fácil de identificar y corregir los defectos en las máquinas e instalaciones que puedan causar una lesión.

Nuestros esfuerzos en estas áreas fueron la seguridad y el éxito de la mejora. Sin embargo, todavía se producen accidentes. Muchas de estas lesiones no fueron causados ​​por condiciones inseguras, sino por los actos inseguros de nuestros empleados. A medida que nuestra organización ha reconocido este hecho, más trabajo y la concentración fue puesto en la prevención de las lesiones debidas a actos inseguros. Se pueden utilizar diversos programas para mejorar nuestros resultados en el pasado.

En los últimos años, he visto la necesidad de centrarnos en los comportamientos de la gente, involucrando a estas personas en la observación de uno al otro. Estas observaciones ayudan a recordar a todos que piensen y se comporten de forma segura. Se hizo hincapié en el cambio de la cultura y la actitud de la organización, así como en la gente y cómo cada persona se comporta. Hemos visto una mejora sustancial en los resultados de seguridad en las últimas décadas debido a este enfoque.

Hay una similitud en la conducción de un esfuerzo de mejora de mantenimiento y fiabilidad, y un esfuerzo de mejora de la seguridad. Hoy en día, muchos de estos esfuerzos de mejora de mantenimiento y la fiabilidad son exclusivamente para concentrarse en la maquinaria. Las herramientas de monitoreo de condiciones y herramientas de mantenimiento de precisión han dominado la atención de la industria en los últimos años. Muchos otros se han centrado en los procesos de análisis, tales como la fiabilidad centrado en el mantenimiento y el análisis de causa raíz.

Ciertamente, cualquier esfuerzo tiene que tener competencia en estas habilidades técnicas. La necesidad de entender cómo funciona la maquinaria, la forma en que puede fallar y cómo evitar el fallo es muy importante y fundamental para cualquier esfuerzo de mejora. Sin embargo, este aspecto es la parte más fácil de dirigir una organización en el mantenimiento y el esfuerzo mejora de la fiabilidad.

Yo creo que el aspecto más difícil, pero más beneficioso de liderar el esfuerzo de mejora de mantenimiento y la fiabilidad es la gestión del proceso de cambio en las organizaciones. El proceso de cambio en el comportamiento de un estado reactivo a un estado activo es una transición difícil. El liderazgo de este proceso de cambio debe centrarse en las actitudes de cada empleado, creencias y comportamientos. Esto ciertamente no es una acción cómoda para la mayoría de los líderes. Los empleados deben creer que las fallas de la máquina se puede prevenir mediante un diseño adecuado, el funcionamiento y las estrategias de mantenimiento preventivo. Este cambio de actitud se ve facilitada por la formación continua en los fundamentos de los principios de mantenimiento y confiabilidad.

Durante un período de tiempo, el éxito de la organización conduce finalmente a creer que el "cero fallos" es posible. Cuando esta idea se afianza, la organización comienza a acelerarse hacia un verdadero estado proactivo. Cada persona en una organización es importante para dar de alta en esta empresa el cambio. Sucede una persona a la vez a través de diversos estímulos.

Cambiar los comportamientos de una organización y acciones sobre una base diaria es una de las áreas clave que se acelere el proceso de mantenimiento y fiabilidad. ¿Están ustedes y los líderes de su organización formados en los principios de gestión del cambio y listos para este esfuerzo que es necesario para un cambio de comportamiento?

Vulnerabilidades en los sistemas SCADA

En el 2012 SCADA Security Scientific Symposium, celebrado la semana pasada, se mostraron varias pruebas de concepto de exploits para diversas vulnerabilidades en productos de SCADA. Los investigadores mostraron fallos para los que todavía no existen parches de seguridad. Todos ellos presentes en el software utilizado para el control de sistemas críticos de la industria de petróleo, gas, agua y plantas de distribución eléctrica.

Las vulnerabilidades van desde la divulgación de información y errores de escaladado de privilegios, hasta el control remoto, la de denegación de servicio (DoS) y la ejecución de código arbitrario.

El equipo de investigación, que incluyó Reid Wightman, Beresford Dillon, Kitchel Jacob, Rubén Santamarta y otros dos investigadores que optaron por permanecer en el anonimato, ha trabajado como parte de un proyecto llamado Basecamp de que fue patrocinado por la empresa de sistemas de control de seguridad Digital Bond.

Los proveedores afectados no fueron notificados con anticipación sobre las vulnerabilidades descubiertas y las hazañas de prueba de concepto exhibido en S4 se están integrando en el marco de pruebas de penetración Metasploit populares.

Los investigadores que han participado esperan que esta demostración suponga un punto de inflexión para que la industria reaccione ante los grandes retos en materia de seguridad que actualmente se nos presentan el el día a día. Algo parecido a lo que supuso en su día la extensión Firesheep para Firefox, que puede secuestrar las cuentas online de las personas cuando utilizan redes inalámbricas abiertas.  La cual ha forzado a los principales proveedores de servicios en línea como Google, Facebook, Twitter y Hotmail para añadir soporte para conexiones persistentes HTTPS.

El Basecamp Proyect espera para desencadenar una reacción similar de los proveedores de sistemas  SCADA (control supervisor y adquisición de datos) los desarrolladores de software, cuyos productos han sido ampliamente ignorados por la comunidad de investigación de seguridad hasta la aparición de Stuxnet en el año 2010.

Stuxnet, que es considerado por muchos como el malware más sofisticado de todos los tiempos, los defectos explotados en software SCADA de Siemens con el fin de inyectar código malicioso en el PLC para controlar el uranio centrifugadoras de enriquecimiento de Natanz en las instalaciones nucleares de Irán.

"Durante mucho tiempo este tipo de software [SCADA] ha actuado " bajo el radar ", dijo Rubén Santamarta, uno de los colaboradores del proyecto Basecamp. "Pero últimamente algunos investigadores se han ocupado dirigidos los productos ICS y como consecuencia decenas de vulnerabilidades surgió en una ventana de tiempo relativamente corto".

"Ha sido un 'shock' para el sector industrial, no estoy seguro de si estan realmente preparado para hacer frente a ese escenario", dijo Santamarta. "Como ejemplo, debemos darnos cuenta de que probablemente sus clientes no pedían la seguridad tampoco."

Muchos de los problemas de seguridad descubierto por el Basecamp Proyect, tienen características no documentadas que pueden ser utilizadas indebidamente para fines maliciosos.

"No es raro ver a un software industrial que utiliza las cuentas codificadas o servicios que se ven casi como puertas traseras", dijo Luigi Auriemma, un investigador de seguridad independiente que se identificaron problemas de vulnerabilidad y SCADA. Cuando estas características se encuentran, la mayoría de las veces la única solución es eliminarlos, dijo.

Sin embargo, un enfoque más proactivo de seguridad como tomar en cuenta al diseñar estos productos SCADA en primer lugar, es necesario. "Tomará tiempo, pero creo firmemente que la seguridad será visto como una clave fundamental, así como un valor añadido para cualquier dispositivo industrial en un futuro próximo", dijo Santamarta.

ICS-CERT ha publicado avisos para muchas vulnerabilidades divulgadas por el Basecamp Proyect, y el enlace digital ha trabajado con defendible para crear plugins de detección para el escáner de vulnerabilidades Nessus.

Seguridad en instalaciones críticas. Stuxnet y sus sucesores.

El descubrimiento y posterior publicación de Stuxnet en Junio de 2010 supone un cambio de paradigma en la seguridad de las instalaciones industriales y militares. Hasta entonces se creía que los sistemas críticos gobernados por PLC o autómatas industriales no podían ser comprometidos. Era algo asumido e interiorizado por el sector.

Todavía recuerdo mis primeros años como estudiante en los que se nos mostraba la robustez y la fiabilidad de Autómatas Industriales o PLC's. Debo reconocer que no me había preocupado por la seguridad de las comunicaciones y del PC que se utiliza para programar estos dispositivos.

En ningún momento me había planteado que fuera necesario tomar medidas de seguridad adicionales. Trabajar en un entorno tan controlado nos generaba una falsa sensación de seguridad. Todo ello a pesar de ser consciente de las múltiples vulnerabilidades existentes en el sistema operativo que usaba para ejecutar la suite de programación de los PLC's.

Esto que ahora me puede llegar a escandalizar o a poner el grito en el cielo, no hace mucho tiempo era lo normal o lo correcto. Todo esto ha cambiado. Con Stuxnet se ha abierto la caja de pandora. Hasta ahora los ataques o las intrusiones de malware se centraban en exclusiva en el mundo digital. Con el descubrimiento de Stuxnet nos hemos dados cuenta que los sistemas de control de instalaciones de todo tipo son vulnerables.

Entre estas instalaciones que se encuentran en peligro o son vulnerables, están todas las controladas por PLC's o PC's Industriales. En la práctica son todas las instalaciones claves para el funcionamiento de un país. Desde una Central Nuclear o de Ciclo Combinado, hasta una fábrica de galletas. Todas con un diferente nivel de riesgo, pero no por ello exentas de ser vulnerables.

Lo interesante de este caso es que han sido comprometidas instalaciones nucleares con las medidas de seguridad más altas imaginables hasta la fecha. Y lo más preocupante es que no se habían cometido errores en los protocolos de seguridad internacionalmente aceptados.

Todas y cada una de las instalaciones a las que iba dirigido el ataque eran vulnerables. Aunque tuvieran sus sistemas operativos Windows totalmente actualizados y securizados, nada hubiera cambiado. Stuxnet usaba cuatro vulnerabilidades Zero-day y una descubierta en 2008. Esta característica por si sola no tiene precedentes.

Una vez tomado el control de la red y los PCś usados para programar los PLC's y controlar y gestionar los SCADA's, Stuxnet aprovechaba una combinación a partes iguales de ingenuidad y errores de diseño para tomar el control de los propios SCADA's y PLC's.

De ingenuidad o estupidez ha calificado un amigo mío, con amplia experiencia en el sector de la seguridad informática, al comentar con él las medidas de seguridad presentes el la comunicación a la hora de programar un PLC. Es alarmante ver como ni tan siquiera se verifica mediante firma digital lo que se envía al autómata. Las medidas de seguridad son prácticamente inexistentes.

Lo aún más preocupante es que la mayoría de este agujeros de seguridad, totalmente superados el el mundo informático siguen presentes en las instalaciones industriales o militares.

Existe un gran riesgo, algunos analistas lo consideran inevitable, que en un futuro los sucesores des estos ataques generen un problema de seguridad que supere al del mundo informático. Los países más industrializados serían el objetivo principal de estos ataques.

Esto no sólo es una hipótesis, sino que se trata de una realidad. Cualquier persona puede descargar el código fuente de Stuxnet, estudiarlo y modificarlo. El principal trabajo de estudio y desarrollo de años y una gran inversión ya está hecho.

Un equipo de ingenieros con un presupuesto relativamente reducido podría trabajar en una variante para atacar a cualquier tipo de instalación. Personalmente creo que nacerá una nueva industria enfocada en la seguridad en instalaciones industriales y militares. Para luchar contra otra industria que paralelamente tabajará en la creación de ataques para inutilizar o robar datos en instalaciones de control industrial o militar.

El tiempo en que un ataque de malware "únicamente" podía afectar a nuestros datos o sistemas operativos a finalizado. Creo que no está en cuestión que habrá sucesores que pondrán en jaque a la industria. Desde mi punto de vista es algo muy preocupante, puesto que la mayoría de los ingenieros del sector no están familiarizados con este tipo de nuevas vulnerabilidades o ataques.