Kontron apoya el nuevo Grupo de Estandarización de Tecnologías Embebidas

Kontron respalda el nuevo Grupo de Estandarización de Tecnologías Embebidas

Este consorcio SGET cuenta con el soporte de los principales fabricantes de la industria.

Kontron, líder global en la fabricación de soluciones modulares abiertas para el mercado de las telecomunicaciones, ha anunciado su participación en el nuevo Grupo de Estandarización de Tecnologías Embebidas (SGET).

Entre los miembros fundadores de este consorcio aparecen los principales fabricantes de informática embebida, como Advantech, congatec, Data Modul, Kontron, MSC y SECO, así como las editoriales WEKA Fachmedien y Vogel Business Media.

SGET nace con el compromiso de desarrollar y promocionar especificaciones informáticas embebidas válidas para todo el mundo, con el objetivo de responder a la demanda del mercado de nuevas estandarizaciones tecnológicas. 

 

Los miembros fundadores confían en que más de un centenar de compañías se unirán a SGET en menos de un año, ante la necesidad de mejora en orientación del mercado e implementación de nuevas especificaciones.

 Todas las compañías e instituciones que operan en el sector de la informática embebida están invitadas a unirse al grupo de estandarización. En particular, SGET espera contar con fabricantes (a nivel tarjeta y sistema), centros de investigación y desarrollo, integradores de sistema, proveedores de soluciones OEM y usuarios finales de la industria.

“La intención del grupo SGET es crear un nuevo comité mundial de especificaciones informáticas embebidas que operarán a mayor velocidad con menos burocracia. Para lograr esto, hemos simplificado las normas y reducido los periodos de objeción, así las especificaciones se puedan aprobar de forma mucho más ágil”, destaca Dirk Finstel, CTO de Kontron.

El Consorcio de Estandarización de Tecnologías Embebidas, que se ha constituido como una asociación (según la legislación alemana), formará sus primeros grupos de trabajo para tratar las especificaciones Computer-on-Module (COM) Qseven y de un módulo ARM.

 

 

 

Acerca de Kontron

Kontron diseña y fabrica soluciones embebidas y de comunicaciones basadas en estándares y a medida para OEM, integradores de sistema y proveedores de aplicación en una amplia variedad de mercados. 

Con centros de ingeniería y producción en Europa, América del Norte y Asia – Pacífico, la compañía también ofrece servicios globales de venta y soporte para ayudar a sus clientes a reducir considerablemente el tiempo de llegada al mercado y obtener ventajas competitivas.

El amplio catálogo de productos de Kontron incluye: tarjetas y mezzanines, Computer-on-Modules, HMI y displays, sistemas y soluciones a medida.

Kontron, que es miembro Premier de la Intel® Embedded and Communications Alliance, ha obtenido por tercera vez el “VDC Platinum vendor” de Tarjetas Informáticas Embebidas. La compañía está presente en el índice TecDAX alemán bajo las siglas “KBC”.

  

TDK-Lambda firma un acuerdo de licencia con Power-One.

El fabricante de fuentes de alimentación se beneficia de la tecnología DPT patentada para aumentar las prestaciones de sus productos.

TDK-Lambda Corporation ha suscrito un acuerdo con Power-One, Inc. para obtener una licencia “no exclusiva” de sus patentes Digital Power Technology (DPT).

La tecnología de Power-One es ideal en aplicaciones eléctricas de montaje en tarjeta DC-DC (DC-DC Board Mount Power) en comunicaciones y entornos industriales, donde las densidades de tarjeta están aumentando continuamente y las soluciones de gestión de potencia requeridas para dirigir, controlar y monitorizar FPGA. ASIC, DSP y otros semiconductores son cada vez más complejas.

Por lo tanto, DPT ayuda a incrementar la eficiencia de sistema, mejorar la flexibilidad de diseño, reducir el tiempo de llegada al mercado, disminuir el tamaño y minimizar los costes.

 Esta tecnología patentada también dota de capacidades de telemetría, pudiendo ofrecer lectura y escritura remotas a través de comandos de bus serie para acceder a información crítica, como corriente, temperatura, tensión y control ‘start-up’.

La telemetría permite monitorizar el sistema (consumo de energía, rendimiento funcional y perfil térmico, entre otros muchos aspectos) con la máxima precisión. Esto es de gran ayuda para los diseñadores a la hora de desarrollar características clave, como optimización de sistema, detección de fallo y funciones de mantenimiento predictivo, en los productos finales.

Aacelerómetro MEMS para aplicaciones industriales.

STMicroelectronics, uno de los mayores fabricantes de Sistemas Micro-Electro-

Mecánicos (MEMS), ha introducido el modelo LIS3DSH, el primer acelerómetro de alta resolución de tres ejes con dos “máquinas finite-state” embebidas.

Estos bloques programables aportan capacidades de reconocimiento de movimiento en el interior del sensor, contribuyendo decisivamente a minimizar la complejidad del sistema y el consumo de energía en teléfonos móviles y otros dispositivos inteligentes.

Por lo tanto, gracias al nuevo acelerómetro MEMS, los usuarios pueden responder una llamada, subir o bajar el volumen y acceder a múltiples aplicaciones (como el podómetro) mediante un movimiento concreto.

Al “trasladar” la funcionalidad de programación al propio sensor, las máquinas finite- state ayudan a implementar aplicaciones a medida basadas en detección de movimiento y reducir la carga de trabajo del microprocesador. Estos programas básicos identifican tanto gestos específicos, ya definidos en el firmware del sensor, como acciones asociadas.

 El LIS3DSH de ST también se caracteriza por una salida extremadamente precisa en toda la escala de ±2g, ±4g, ±8g y ±16g, elevada estabilidad, modos ‘power-down’ y ‘sleep’, bloque de memoria FIFO, sensor de temperatura y función ‘self-test’.

“Las capacidades de procesamiento de los sensores MEMS permiten reducir el consumo de energía a nivel sistema, algo crucial en dispositivos portátiles alimentados por batería”, afirma Benedetto Vigna, Vicepresidente de la División de Soluciones Analógicas, MEMS y Sensores de ST. “Las máquinas programables integradas en el acelerómetro también incrementan la flexibilidad de diseño de electrónica de consumo con detección de movimiento”.

Transductor digital para pesaje.

HBM Ibérica, S.L. fabricante de equipos y componentes para la medida de magnitudes mecánicas y pesaje, anuncia una nueva versión de sus transductores para tecnología de pesaje basados en  electrónica digital. El modelo AED9101C-Z2/22, que cuenta con una declaración de conformidad ATEX, también está especialmente indicado en áreas con peligro de explosiones.

Esta electrónica permite procesar directamente las señales de los transductores de bandas extensométricas de puente completo y ponerlas a disposición del profesional mediante diferentes interfaces (como Profibus, DeviceNet o RS232/422/485 serie).

Para poder emplear los módulos AED en zonas con peligro de explosiones, la electrónica de HBM ha realizado modificaciones y obtenido la certificación ATEX95 Ex II 3GD X, convirtiéndose en la solución idónea para la Zona ATEX 2 (gas) o ATEX 22 (polvo).

Así, el usuario puede instalar el sistema electrónico de transductor digital sobre el terreno de la zona Ex sin tener que adoptar medidas más estrictas de protección contra explosiones.

Por lo tanto, el AED9101C-Z2/22 con electrónica digital es aplicable en cualquier lugar donde se emplee tecnología de pesaje en zonas con peligro de explosiones, destacando las industrias química y petroquímica, y plantas de envasado en fábricas donde se genera polvo.

HBM Ibérica, S.L

EtherNet/IP es aceptado como estándar nacional en China y Corea.

EtherNet/IP continúa con su rápida adopción a nivel mundial. Últimamente este proceso se ha acrecentado a través de su aceptación como norma nacional en la región Asia-Pacífico. Los ingenieros, fabricantes y líderes de negocios en la industria de la automatización industrial se beneficiarán del crecimiento continuo de una tecnología líder a nivel mundial de redes abiertas.

La Comisión de Desarrollo y Reforma de la República Popular de China adoptó EtherNet/IP, junto con ControlNet, como estándar por parte del más importante comité de elaboración de normas (GB/Z). Incrementar su presencia en la segunda economía más grande del mundo en la norma GB/Z 26157.6-2010 es un paso importante para las tecnologías CIP, que fueron adoptadas anteriormente con estándares de la industria china JB/T 10308.2-2006 en 2007. La norma GB/Z 26157.6-2010 reconoce la comunicación de datos digital para medición y control en los sistemas de control industriales y seguirá impulsando el crecimiento de la familia CIP de las redes en la región Asia-Pacífico y en todo el mundo.

La Agencia Coreana de Tecnología y Estándares (KATS) también ha adoptado recientemente EtherNet/IP bajo las Normas Industriales coreanas C KS 61784 y KS C 61158. KATS tiene como objetivo mejorar la competitividad internacional de las empresas locales a través de la introducción de estándares internacionales para redes de comunicaciones industriales, y para apoyar a las empresas de Corea. La agencia coreana KATS armoniza las normas locales industriales con las normas internacionales. Como EtherNet/IP utiliza el estándar TCP / IP, la misma tecnología de red utilizada en la mayoría de la red de área local, es la opción ideal para fabricantes de todo el mundo en busca de tomar ventaja de los continuos avances de la norma Ethernet y tecnología TCP/IP.

Acerca de EtherNet/IP

EtherNet/IP es un protocolo de capa de aplicación. Define el tratamiento de los dispositivos en la red como una serie de "objetos". EtherNet / IP se basa en el protocolo industrial común, Common Industrial Protocol (CIP), para el acceso a los objetos de ControlNet y DeviceNet.

EtherNet/IP utiliza la infraestructura física de Ethernet de capa de red. EtherNet/IP puede ser implementado en software en un microprocesador. Sin necesidad de hardware especial, como específicos de la aplicación de circuitos integrados (ASIC) o Field Programable Gate Arrays (FPGAs) son obligatorios. EtherNet / IP se basa en los protocolos TCP / IP.

EtherNet / IP se puede utilizar en las redes de automatización que pueden tolerar un cierto "no-determinismo". Es un protocolo de capa de aplicación industrial utilizado para la comunicación entre los sistemas de control industriales y sus componentes, tales como un controlador de automatización programable, controlador lógico programable o un sistema de E / S. La "propiedad intelectual" en EtherNet / IP, no es una abreviatura de "Protocolo de Internet", sino que significa "protocolo industrial".

Acerca de ODVA

Fundada en 1995, ODVA es una asociación global cuyos miembros están formados por empresas  líderes en automatización. La misión ODVA es avanzar en la información abierta, interoperable y en las tecnologías de la comunicación en la automatización industrial. ODVA reconoce su protocolo de red de medios independientes, el Protocolo Industrial Común o "CIP" - y las adaptaciones de la red del CIP - EtherNet / IP, DeviceNet, y ControlNet CompoNet - como su tecnología de núcleo y el principal interés común de sus miembros.

La visión ODVA es contribuir a la sostenibilidad y la prosperidad de la comunidad mundial mediante la transformación del modelo de tecnología de información y la comunicación en el ecosistema industrial. Para la futura interoperabilidad de los sistemas productivos y la integración de los sistemas de producción con otros sistemas, ODVA abarca la adopción de commercial-off-the-shelf (COTS) y estándar de Internet, sin modificar y las tecnologías de Ethernet como un principio rector que sea posible. Este principio está ejemplificado por EtherNet / IP - el número uno mundial de la industria de red Ethernet.

ABB ayuda a Boliden convertir la chatarra electrónica en oro.

Varías  de las tecnologías de automatización de ABB, están ayudando a la empresa Boliden a crear la instalación de reciclaje de chatarra electrónica de metales más grande del mundo.  Buscan recuperar el cobre y los de metales preciosos a partir de chatarra electrónica utilizando sólo una fracción de la energía necesaria para extraer los metales del mineral convencional.

Boliden se encuentra en pleno proceso de ampliación de una nueva planta al lado de su actual centro de reciclaje de chatarra electrónica en la fundición de cobre en el norte de Suecia (Rönnskär). Se tratra de una expansión que casi triplicará la capacidad de reciclaje de 45.000 toneladas métricas a 120.000 toneladas métricas al año, lo que la convertirá en la  planta de reciclaje de chatarra en el mundo.

Rönnskär es un complejo metalúrgico, que funde y refina metales de cobre extraído de concentrados y de materiales reciclables como los fragmentos de metal y chatarra electrónica. La cual proviene de ordenadores, teléfonos móviles, tarjetas de circuitos y otros equipos electrónicos y contiene metales como el cobre, oro y plata.

El material pre-clasificado y triturado de cahatarra se funde en Rönnskär mediante procedimientos propios de la tecnología de Boliden. Después de la fundición, los metales fundidos se transfieren a las líneas de producción contiguas para la transformación en productos de alta calidad.

En 2010, la basura electrónica representaron el 6 por ciento de la materia prima de Rönnskär, junto con los materiales reciclables contribuyen, en su conjunto en un 24 por ciento. Cuando la nueva planta alcance su plena capacidad en el segundo trimestre de 2012, estas cifras se elevarán al 14 y 31 por ciento respectivamente.

La recuperación de metales a partir de chatarra electrónica requiere sólo un 10-15% de la energía requerida para extraer metales a partir de mineral. El proceso también es compatible con equipos de la Unión Europea de Residuos Eléctricos y Electrónicos (RAEE), que requiere que se recojan y se traten por habitante en la UE 4 kg de basura electrónica . Esto se espera que aumente a 13-16 kg por persona en 2016.

ABB ha desempeñado un importante papel en la expansión de la planta Kaldo y en el complejo Rönnskär. Para la nueva planta de Kaldo, ABB ha suministrado una amplia gama de procesos críticos de automatización y tecnologías de energía, incluyendo el sistema de control de procesos.

La totalidad de la basura electrónica proceso de reciclaje es controlada por el Sistema de Automatización Extendida ABB 800xA, e incluye funcionalidades personalizadas como el control remoto del proceso y un sistema de posicionamiento exacto para evitar derrames de metal fundido desde el horno.

La solución del Sistema 800xA para la ampliación de la planta de Kaldo se integra con el actual sistema 800xA  de Rönnskär. El cual se trata de un sistema de control distribuido, que controla todo la instalación y todos sus procesos de producción. Cuando ABB instaló por primera vez el primer sistema de automatización de ABB Advant en Rönnskär en 1999, fue uno de los mayores sistemas de control de planta de todos los tiempos, con más de 50.000 nodos de E/S.

En la parte eléctrica, las soluciones de ABB incluyen los equipos de baja y media tensión para garantizar la distribución de energía segura y confiable en toda la planta. Las unidades industriales de control de la velocidad de las aplicaciones de motor para reducir el consumo de energía, y la tecnología RESIBLOC con transformadores " de tipo seco", que son a prueba de explosiones y ecológicos, y puede soportar cargas extremas.

ABB es un líder en tecnologías electrotécnicas y de automatización que permiten a los clientes de servicios públicos y la industria para mejorar el rendimiento, reduciendo el impacto ambiental. El Grupo ABB opera en unos 100 países y emplea a unas 135.000 personas.

Rönnskär es una de las fundiciones más eficiente del mundo de cobre. En 2011 produjo 219.000 toneladas métricas de cobre, así como cantidades considerables de plomo, oro, plata, clinker de zinc, ácido sulfúrico y dióxido de azufre líquido.

¿Estamos ante el fin de la era PLC?

Hace tan solo unos pocos años, todos los proveedores de control promocionaban sus PLC's o autómatas, cuando hablaban de funciones y equipos de automatización con sus clientes. Pero en la actualidad, el afecto de los fabricantes hacia la palabra PLC parece haber desaparecido. Ahora se llaman controladores de automatización programables (PACs), PCs industriales, o casi cualquier otra cosa excepto PLC.

Cambio de nombres a veces se trata sólo un tema comercial o de marketing, pero este no es el caso. Prácticamente todos los controladores de la máquina moderna, o de movimiento del robot emplean múltiples tecnologías directamente tomadas del mundo del PC comercial. Esto hace que los controladores modernos sean considerados más como los ordenadores, y mucho menos como autómatas.

Por una gran variedad de razones, siendo la base instalada la principal de ellas , los principales vendedores con sede en EE.UU fueron los últimos en renunciar a la tecnología exclusiva del PLC y pasar al mundo del PC. Por otro lado, los proveedores con sede en Europa, particularmente en Alemania, fueron los primeros en subirse al carro de PC.

Beckhoff sigue la migración de tecnología establecida por Intel y adopta los últimos procesadores para uso industrial. Ofrecen equipos industriales que utilizan la segunda generación de procesadores Intel Core i3, Core i5 y Core i7. Para los fabricantes de maquinaria y los constructores de robots, esto se añade capas funcionales de software en lugar de "cajas de hardware" diferentes

Cuando Wago describe su oferta regulador de corriente, lo hace a través de PC y la terminología de TI, lo hace de la siguiente forma: "Nuestra plataforma de Ethernet 2.0 ofrece modularidad, escalabilidad y alto rendimiento", señala Charlie Norz, gerente de producto de sistemas I / O para Wago. "La Gen II de nuestros paquetes de Ethernet 2.0 Wago-I/O-System poseen procesadores de mayor rendimiento. Para una mayor flexibilidad de red / control, los OEM pueden elegir las características como la capacidad de tarjeta SD y de la red redundancia, y todos nuestros PFC tienen un interruptor de Ethernet de doble puerto para apoyar la conexión en cadena. "

Al igual que Wago, Phoenix Contact utiliza la tecnología de PC, para reducir en gran medida los factores de integración, proporcionando la capacidad de montaje en carril DIN de montaje. "Nuestros controladores cuentan con un servidor web integrado y las librerías de bloques de función con un funcionamiento muy sencillo", señala Dan Fenton, responsable del control y producto de software especialista en marketing de Phoenix Contact. Tecnologías tomados del mundo de la PC, tales como SNMP y HMI basado en la web mejorar aún más la conectividad y las comunicaciones.

Rockwell Automation no inventó el PLC, pero sin duda fue un líder en la promoción de su uso en la automatización de la máquina. Pero cuando se trata de hablar de la terminología PLC, responsables de Rockwell indican: "Nuestro PAC ControlLogix  permite a un fabricante integrar el control de movimiento, seguridad, unidad secuencial, y el proceso para proporcionar una solución de control de alto rendimiento", dice Mike Burrows, director de Rockwell. "El uso de la capa de Ethernet permite la integración de la información de la planta con los sistemas empresariales, utilizando la tecnología estándar de Cisco para la seguridad. El controlador CompactLogix ofrece los fabricantes de maquinaria de movimiento integrado en EtherNet / IP."

A pesar de los grandes fabricantes de PLCs fueron relativamente lentos en subirse al tren de PC, los proveedores más pequeños se encontraban a bordo hace tiempo. "Nuestros SoftPLCs son de arquitectura abierta PAC", explica Cindy Hollenbeck, vicepresidente de SoftPLC. "SoftPLCs poseen características avanzadas de los PAC, como el registro de datos, interfaz de base de datos, cálculos avanzados de matemáticas, correo electrónico y de comunicaciones de mensajes de texto y de otro tipo, y mucho más. El motor de tiempo de ejecución SoftPLC es un núcleo basado en Linux que se ejecuta en un ordenador incorporado como un x86, ARM-o el sistema basado en PowerPC. "

Opto 22, por ejemplo, ha apostado durante mucho tiempo por tecnologías basadas en Ethernet E / S, junto con otras tecnologías del mundo de PC, tales como la programación de tareas y el procesamiento distribuido. "A diferencia de un PLC, las tareas individuales puede ser programado y ejecutado de manera más lógica con nuestra SNAP PAC y sus diagramas de flujo basados ​​en los programas de control", dice Shimelash Selam, ingeniero de aplicaciones con Opto 22. "Si alguna de la máquina de E / S tiene una función menos crítica y no necesitan ser analizados con la frecuencia, el programa de control puede ser diseñado y escrito de esa manera. El PAC no se comunicará con la E / S a menos que se necesita porque la exploración de puntos de E / S es una tarea realizada por los controladores a distancia."

Esto es sólo un ejemplo del rumbo que parece estar tomando el mercado del control industrial. ¿Crees realmente que estamos ante el fin de la era PLC tal y como lo conocemos? ¿El cambio será positivo?