Vulnerabilidades en los sistemas SCADA

En el 2012 SCADA Security Scientific Symposium, celebrado la semana pasada, se mostraron varias pruebas de concepto de exploits para diversas vulnerabilidades en productos de SCADA. Los investigadores mostraron fallos para los que todavía no existen parches de seguridad. Todos ellos presentes en el software utilizado para el control de sistemas críticos de la industria de petróleo, gas, agua y plantas de distribución eléctrica.

Las vulnerabilidades van desde la divulgación de información y errores de escaladado de privilegios, hasta el control remoto, la de denegación de servicio (DoS) y la ejecución de código arbitrario.

El equipo de investigación, que incluyó Reid Wightman, Beresford Dillon, Kitchel Jacob, Rubén Santamarta y otros dos investigadores que optaron por permanecer en el anonimato, ha trabajado como parte de un proyecto llamado Basecamp de que fue patrocinado por la empresa de sistemas de control de seguridad Digital Bond.

Los proveedores afectados no fueron notificados con anticipación sobre las vulnerabilidades descubiertas y las hazañas de prueba de concepto exhibido en S4 se están integrando en el marco de pruebas de penetración Metasploit populares.

Los investigadores que han participado esperan que esta demostración suponga un punto de inflexión para que la industria reaccione ante los grandes retos en materia de seguridad que actualmente se nos presentan el el día a día. Algo parecido a lo que supuso en su día la extensión Firesheep para Firefox, que puede secuestrar las cuentas online de las personas cuando utilizan redes inalámbricas abiertas.  La cual ha forzado a los principales proveedores de servicios en línea como Google, Facebook, Twitter y Hotmail para añadir soporte para conexiones persistentes HTTPS.

El Basecamp Proyect espera para desencadenar una reacción similar de los proveedores de sistemas  SCADA (control supervisor y adquisición de datos) los desarrolladores de software, cuyos productos han sido ampliamente ignorados por la comunidad de investigación de seguridad hasta la aparición de Stuxnet en el año 2010.

Stuxnet, que es considerado por muchos como el malware más sofisticado de todos los tiempos, los defectos explotados en software SCADA de Siemens con el fin de inyectar código malicioso en el PLC para controlar el uranio centrifugadoras de enriquecimiento de Natanz en las instalaciones nucleares de Irán.

"Durante mucho tiempo este tipo de software [SCADA] ha actuado " bajo el radar ", dijo Rubén Santamarta, uno de los colaboradores del proyecto Basecamp. "Pero últimamente algunos investigadores se han ocupado dirigidos los productos ICS y como consecuencia decenas de vulnerabilidades surgió en una ventana de tiempo relativamente corto".

"Ha sido un 'shock' para el sector industrial, no estoy seguro de si estan realmente preparado para hacer frente a ese escenario", dijo Santamarta. "Como ejemplo, debemos darnos cuenta de que probablemente sus clientes no pedían la seguridad tampoco."

Muchos de los problemas de seguridad descubierto por el Basecamp Proyect, tienen características no documentadas que pueden ser utilizadas indebidamente para fines maliciosos.

"No es raro ver a un software industrial que utiliza las cuentas codificadas o servicios que se ven casi como puertas traseras", dijo Luigi Auriemma, un investigador de seguridad independiente que se identificaron problemas de vulnerabilidad y SCADA. Cuando estas características se encuentran, la mayoría de las veces la única solución es eliminarlos, dijo.

Sin embargo, un enfoque más proactivo de seguridad como tomar en cuenta al diseñar estos productos SCADA en primer lugar, es necesario. "Tomará tiempo, pero creo firmemente que la seguridad será visto como una clave fundamental, así como un valor añadido para cualquier dispositivo industrial en un futuro próximo", dijo Santamarta.

ICS-CERT ha publicado avisos para muchas vulnerabilidades divulgadas por el Basecamp Proyect, y el enlace digital ha trabajado con defendible para crear plugins de detección para el escáner de vulnerabilidades Nessus.

Como implantar un sistema RFID I

Me encuentro embarcado en un proyecto personal dedicado al diseño de un sistema de indentificiación RFID. Debido a la naturaleza personal del proyecto, es crítico llevarlo a cabo con el menor costo posible. Por este motivo he estado buscando soluciones alejadas de las que nos ofrecen los fabricantes de equipamiento industrial. Trato, por tanto, valorar la viabilidad de una solución low-cost para una apliación similar a la que podemos encontrar en entornos industriales. Por lo menos en cuanto a funcionalidad.

Con más ilusión que confianza me he adentrado en el mundo de los kits RFID pasivos que podemos encontrar en webs de electrónica y Ebay. A primera vista debo decir que el catálogo de productos es relativamente amplio. Sobre todo en lo que se refiere a sistemas de LF y HF, no tanto en la banda de frecuencia UHF. Posteriormente evaluaré los sistemas activos, tanto en coste como en funcionalidad.

Mi proyecto necesita unas distancias de detección relativamente altas del entorno de los 60 a 100cm. Esto me hace dudar entre un sistema HF con una frecuencia de trabajo de 13.56 Mhz con una antena adecuada, o un sistema UFH trabajando a 915Mhz. No he descartado todavía frecuencias de 125Khz, puesto que con una antena adecuada podría llegar a alcanzar la distancia deseada. Para los que no tengáis experiencia previa en el funcionamiento del sistema, a groso modo, se podría decir que la frecuencia es uno de los factores claves que determinará el rango de funionamiento. Además de mostrar un mejor funcionamiento dependiendo de la naturaleza de los materiales que intervienen en el entorno del sistema.

Estoy tratando de no optar por una tecnología UHF debido a que encarecería  los costos del proyecto. Para que os hagáis una idea, un receptor UHF, puede llegar a representar un coste de más de 10 veces superior al de su equivalente en tecnología LF o HF. No obstante la idea de adquirir un equipo RFID UHF de cuatro canales usado de alta gama a muy buen precio es muy atractiva.

Esta última alternativa empieza a definirse como una opción viable para mi propio proyecto. Principalmente debido a que he localizado varios equipos RFID UHF usados, por debajo de los 150€ (envío incluido). En unos días iniciaré las pruebas con distintas antenas con diversas polarizaciones. Todo ello para tratar de logar diseñar un sistema plenamente operativo para realizar las primeras pruebas de campo.

Como implantar un sistema de visión artificial en una planta industrial III

Implantación preindustrial:

En anteriores post he hablado de la definición del proyecto de visión artificial y su estudio en un ambiente controlado o laboratorio. Hoy quiero analizar una una de las etapas o fases a las que por mi experiencia no se le otorga la importancia que debería tener.

Una vez realizadas las pruebas en laboratorio es necesario probar el sistema en un ambiente similar al que nos vamos a encontrar en la planta industrial. Sería una temeridad por nuestra parte trasladar directamente el sistema de visión artificial validado en laboratorio a producción en planta.

En esta fase de la implantación del proyecto podremos analizar los problemas que puedan surgir en la planta y no son reproducibles en el laboratorio. Existen multitud de factores externos que pueden afectar o interferir en un proceso de implantación de visión artificial.

Muchos de estos factores no son ni considerados en la definición del proyecto o en el estudio en laboratorio. Por ejemplo, la iluminación externa es uno de los factores que puede llegar a poner en riesgo la fiabilidad del sistema. Tanto las luces de la planta como la iluminación externa puede afectar al sistema. Incluso el movimiento del sol a lo largo del día debe ser tenido en cuenta. Debido a que en función de la hora del día o de la estación del año puede incidir de una forma que interfiera con el sistema.

En general, en un ambiente industrial nos vamos a encontrar con vibraciones y otros problemas adicionales que no hemos contemplado en las fases anteriores. Aquí reside la importancia de esta fase del diseño del sistema de visión artificial. Debemos analizarnos y eliminarlos antes de la implantación final.

En esta etapa no es necesario construir el útil. Se puede realizar el posicionamiento por medio de amarres manuales. Esto simplificará la simulación y nos permitirá obtener una visión completa del conjunto sin encarecer el desarrollo del proyecto.

Es muy recomendable usar las iluminaciones o cámaras a implantar. En caso de no ser posible se debe optar por modelos similares o compatibles. De esta forma, trasladar el sistema a planta será más sencillo desde el punto de puesta en marcha y corrección de errores.

En este punto debemos tener adquirido un conocimiento exhaustivo sobre el sistema funcionando en un ambiente similar al industrial. De esta forma podremos responder lo más rápidamente posible a los posibles problemas que seguro van a surgir en la implantación definitiva en un ambiente industrial. Un conocimiento completo del sistema, incluyendo sus puntos débiles nos permitirá reducir el tiempo de respuesta ante incidencias. Algo vital en planta para minimizar el tiempo de parada.

SCADA para Iphone: otra forma de controlar nuestro PLC.

El mundo industrial está adoptando tecnologías presentes en el mercado de consumo. Estas, han demostrado sobradamente su fiabilidad a lo largo de años. Actualmente presentan un nivel de madurez suficiente para considerar su integración en los sistemas de monitorización de planta.

ProSoft Technology es una de las empresas que está apostando por llevar los sistemas SCADA a terminales móviles sobre IOS e Android. Entre sus muchas aplicaciones posee una función de código de barras a modo de escáner para su suite, ProSoft i-View.

Se trata de una aplicación móvil para los dispositivos SCADA en donde se usa un iPad, iPhone y iPod Touch, para proporcionar una ventana de acceso a un PAC / PLC mediante la creación de una interfaz inalámbrica 802.11 a través de una solución inalámbrica industrial. 

Los trabajadores con los dispositivos autorizados son capaces de controlar y modificar los datos de forma inalámbrica. Ahora, con la función de código de barras, la apliación, es capaz de escanear la información de cualquier tipo de productos. Por supuesto, los datos se transmiten automáticamente y se graban en el PLC.

Esta funcionalidad se presta a una gran variedad de aplicaciones, incluyendo control de calidad, además de  poder ser utilizada para ahorrar tiempo y agilizar los procesos mediante la automatización de las actualizaciones. En contraste de la lentitud que supondría la entrada manual de esta información.

Los ingenieros de control pueden controlar y modificar datos en tiempo real de los controladores de automatización programables (PAC) en una red Ethernet/IP o Modbus TCP/IP, incluyendo las mediciones de flujo, la válvula de control, los datos del proceso y los datos de estado. Para acceder a la red 802.11 de planta, la función WiFi del teléfono se puede utilizar en combinación con soluciones de ProSoft Technology 802,11 Industrial HotspotTM.

Gestión de alarmas en tiempo real.

ProSoft i-View mostrará en vivo los valores de control de procesos en las listas disponibles. Además, incluye las asignaciones establecidas por el usuario de acuerdo con alarmas en tiempo real, incluidas las notificaciones locales. Controla y muestra los datos están codificados por colores en función del valor. Con esta suite del fabricante seremos capaces de controlar estas variables en tiempo real y hacer ajustes sobre la marcha de un iPhone.

Control remoto seguro y la modificación de los datos del proceso en vivo.

La apliación requiere que el usuario asigne un código de seguridad para acceder a la red, así como una etiqueta de seguridad en la Unidad de Procesamiento Central (CPU) de la PAC, lo cual se puede realizar asignando los permisos adecuados al usuario. Cuando ProSoft i-View lanza, el código de seguridad deben coincidir con los de la CPU con el fin de crear una conexión. 

El software trabaja en conjunto con la serie de transmisores Industriales Hotspot. Estos equipos ofrecen diferentes características de seguridad que son ofrecidos por las soluciones inalámbricas de grado industrial para evitar el acceso no autorizado a la red. Presentan la posibilidada de activar la función de WPA2-PSK y la seguridad de RADIUS 802.11i, que impiden el acceso no autorizado y la modificación a la red.

Ante este producto en concreto quería añadir un par de de comentarios:

Se trata sin lugar a dudas del inicio de una gran variedad de productos o aplicaciones que invadirán el mercado. Seduciendo a los usuarios, mediante la integración de las herramientas que se usan para el trabajo en planta, con los equipos usados para comunicaciones o ocio personal. Veremos sin lugar a dudas todo tipo de funcionalidades, al igual que sucede en el sector de consumo.

Me preocupa enormemente el factor seguridad. A pesar de que nos vendan la seguridad como algo intrínseco a la aplicación y nos indiquen que no es posible vulnerar las medidas de seguridad disponibles, no acabo de asimilar su uso en una planta industrial.

Una vez más, creo que estamos sacrificando la seguridad por la comodidad. Añadir capas de complejidad al sistema, no hace sino hacer estos sistemas más vulnerables. Soy un firme defensor de las innovaciones y los cambios tecnológicos, pero a veces hecho de menos la simplicidad. Cuanto menos complejos sean los productos en su diseño, más profundo será nuestro conocimiento sobre ellos y menores serán las posibilidades de cometer errores o que existan vulnerabilidades.

Creando aplicaciones para Robots Industriales con ROS.

El proyecto ROS (Robot Operating System)  proporciona un conjunto de controladores de dispositivos, visualizadores, sistema de comunicaciones, gestión de paquetes, y las librerías adecuadas para ayudar a los ingenieros de aplicaciones a comunicarse y usar entre otras cosas la cámara, vídeo y datos en 3D.

ROS (Robot Operating System) es un framework creado por Willow Garage. Ofrece una colección de bibliotecas de software y herramientas para ayudar a los desarrolladores de software a crear aplicaciones enfocadas al mundo de la robótica.

ROS se distribuye como sofware libre. Se puede usar, modificar y comercializar. El sistema es utilizado por un número creciente de aficionados a la robótica y al mundo de la de investigación, incluyendo la Universidad de Berkeley en California (en "ha nacido" el proyecto).

ROS permite actualmente a los emprendedores crear nuevas aplicaciones comerciales para los robots, incluso si no se tiene gran experiencia en robótica. El objetivo, por tanto, es ayudar a las personas que tienen ciertas nociones sobre robótica a desarrollar sus productos, proporcionándoles un lenguaje común para la programación de robots.

La industria de la robótica industrial se enfrenta hoy con la modificación de los procesos de producción debido a la tendencia hacia la individualización de los productos de consumo. Esto requiere que el manejo de los robots será mucho más fácil, con una mayor flexibilidad y rapidez, y que la precisión sea mayor.

Hace pocos días, la división estadounidense de Yaskawa Motoman ha firmado un convenio de colaboración con el Instituto de Investigación (SwRI) para ROS. Este acuerdo va dirigido a llevar la filosofía de ROS a toda la línea de robots industriales Motoman. Esta el primer proyecto para portar ROS a un robot industrial de forma oficial. Se espera desarrollar, demostrar y transmitir a la comunidad de software libre una interfaz entre robots Motoman y ROS. Así como llevar este galardonado software más allá del ámbito de las universidades y la investigación y usarlo en el mundo de la industria.

SwRI (Southwest Research Institute) es una organización independiente, sin fines de lucro dedicada a la investigación aplicada y organización con sede en San Antonio, Texas, con más de 3.000 empleados y un volumen anual de gasto en investigación de más de 500 millones de dólares. Por su parte Yaskawa Motoman América Robótica ofrece robots de soldadura por arco, robots de soldadura por puntos, los robots de pintura, manipulación y otros robots para diferentes usos.

Ambos están trabajando para crear una interfaz de uso general. Tienen igualmente la intención de implementar la interfaz a un bajo nivel en el controlador del robot existente, que permita la capacidad de la pila de la manipulación de ROS, manteniéndose la seguridad inherente en todo control industrial. Al proporcionar una solución de código abierto, se espera construir una comunidad en torno al uso de ROS en una amplia variedad de aplicaciones industriales. Lo ideal sería que la comunidad se expandiera para abarcar más robots, sensores y controladores industriales.

Ambas partes han mostrado su intención de liberar el código fuente en el primer trimestre de 2012. Yaskawa America está sesarrolando una nueva interfaz de código abierto para su línea de robots Motoman:

Su estrategia se centraría en ofrecer la posibilidad de programar toda su línea de robots bajo ROS.

El siguiente paso para la industria robótica es mejorar las comunicaciones con los sensores que perciben el medio en donde desenvuelven su trabajo, para poder dar cabida a las muchas capacidades nuevas ya presentes en el sector de servicios. Está claro que ROS es capaz de manejar todo esto. Se prevee poder integrar ROS en los dispositivos de próxima generación que entrarán en servicio para revolucionar el mundo de la robótica en la planta industrial.

Una meta a corto plazo del proyecto probar y validar soluciones avanzadas de manejo que aprovechen la planificación de ruta, agarrarre, la planificación, y las marcos de la percepción dentro de ROS para permitir soluciones de robótica que sería difícil o caro, con las soluciones actuales. Uno sólo puede imaginar el futuro a largo plazo. Tal vez ROS podría convertirse en el controlador del robot universal que la mayoría de los usuarios finales necesiten. Tal vez el día de la botonera de programación pronto será reemplazado por un iPad o una tableta de ejecución de un applet ROS.

Los robots industriales de esta generación a menudo no necesitan una visión amplia, capacidades de movilidad y de navegación disponibles en el creciente mundo de la robótica de servicios.

Sin embargo, los sistemas de visión y navegación son el siguiente nivel en la evolución de la robótica industrial. La rama de la industria automotriz y en el resto de áreas de producción y manejo de materiales es un terreno ideal para  poner en práctica estas nuevas tecnologías y aplicaciones de manipulación de materiales. Sobre todo en lo referente a la navegación y nuevas características de la visión que aportarían mayor flexibilidad a los robots de la siguiente generación.

Transformar un Robot Industrial en una Máquina-Heramienta.

Uno de los proyectos que sigo con detenimiento e interés desde hace tiempo es el denominado COMET (plug-and-produce Components and METhods for adaptive control of industrial robots enabling cost effective, high precision manufacturing in factories of the future). 

Detrás de esta denominación se encuentra un consorcio cofinanciado por la Unión Europea. El proyecto centra sus esfuerzos en diseñar una solución revolucionaria que permita el uso de robots industriales de alta gama en el mecanizado.

Robots de cualquier marca equipados con la unidad de control diseñada por el consorcio (plug-and-produce), serían capaces de responder con éxito a las necesidades de la industria de fabricación. Aportando soluciones rentables, de fabricación flexible y confiable. 

Nikon Metrology es el contratista principal en el desarrollo de un sistema adaptativo de seguimiento para detectar desviaciones de la trayectoria del robot programado. El cual se utiliza para realizar correcciones en tiempo real en la trayectoria de la herramienta con el fin de mantener la exactitud a lo largo de la secuencia de mecanizado. La solución propuesta COMET se espera que tenga un costo inferior al 30% comparado con las Máquinas-Herramientas dedicadas. Al tiempo que ofrece una precisión absoluta de posición inferior a 50 micras.

¿Es una buena idea usar Robots Industriales para esta función?

Para seguir siendo competitivas, las empresas de fabricación y mecanizado de precisión en Europa, están buscando herramientas mas precisas, fiables y libres de mantenimiento que ofrezcan el cambio rápido, la programación y configuración. La tecnología industrial usada en los robots podría proporcionar una base excelente para el mecanizado, ya que es flexible y asequible.

En combinación con soluciones que permitan garantizar la precisión (metrología), los robots industriales ofrecen ventajas sobre los equipos especializados y costosos diseñados para tareas específicas de mecanizado. Como parte del proyecto COMET, Nikon Metrology es el responsable de desarrollar un sistema de seguimiento y adaptación que a permita ajustar el robot en tiempo real. La posición del brazo se mantiene por tanto, en relación a donde debe estar y de acuerdo con la trayectoria del robot programada inicialmente.

El sistema de seguimiento y adaptación de la ubicación de la cabeza del robot en tiempo real, se realimenta de nuevo con los datos de metrología mediante un bucle cerrado a través del controlador. Este innovador proceso de metrología aumenta la precisión del robot, ya que prácticamente elimina la influencia del calentamiento, la deriva y la reacción.

Es igualmente importante la adaptación del sistema de seguimiento en la transformación de los robots industriales en las herramientas de precisión para aplicaciones de mecanizado. Hay una gran demanda de estos robots en la industria aeroespacial y automotriz, así como por parte de los fabricantes implicados, con moldes y matrices y piezas de alta precisión.

Ajuste del movimiento del Robot en tiempo real.

COMET añade al robot un sistema de control que permite el seguimiento del sistema de adaptación en tiempo real. Los otros módulos se centran en modelos cinemáticos y dinámicos para crear una huella digital única del robot, una programación integral, el medio de simulación, y una compensación dinámica del mecanismo para eliminar el resto de los errores de posición.

Un total de 14 socios de la industria, institutos de investigación y universidades colaboran para hacer de este proyecto europeo innovador sea un éxito. El COMET es un sistema modular que se adapta a las marcas más reconocidas de robots, incluyendo ABB, Fanuc y KUKA,...

Una configuración de robot COMET se ha demostrado en el stand de Nikon Metrology en la feria CONTROL 2011.

El módulo de seguimiento del sistema de adaptación consta de dos componentes: el sistema de seguimiento y el módulo de adaptación de la comparación y la ruta. La mayoría de los sistemas de seguimiento disponibles no son adecuados para uso en el proyecto COMET, considerando tanto los aspectos técnicos y económicos del sistema.

Todo esto permite la creación de una solución revolucionaria que permite el uso de robots industriales de alta gama para mecanizado. Realmente puede llegar a cambiar la industria de mecanizado.

Robots de cualquier marca equipados con COMET permiten responder con éxito a las necesidades de la industria de fabricación de soluciones rentables, de fabricación flexible y confiable.

Listo para usar con cualquier Robot Industrial

La flexibilidad y la rentabilidad de los robots industriales se aprovecha mediante la adición de sistemas precisión de la posición absoluta. Esto dota a un Robot de propósito general de la capacidad de realizar tareas de mecanizado de precisión.

Cuatro componentes innovadores de control del robot se pueden conectar al controlador del robot, completando el controlador COMET. El proyecto COMET se inició en septiembre de 2010, y actualmente avanza según lo previsto. Particularmente me parece que es uno de los proyectos que pueden cambiar y revolucionar la industria.

Seguridad en instalaciones críticas. Stuxnet y sus sucesores.

El descubrimiento y posterior publicación de Stuxnet en Junio de 2010 supone un cambio de paradigma en la seguridad de las instalaciones industriales y militares. Hasta entonces se creía que los sistemas críticos gobernados por PLC o autómatas industriales no podían ser comprometidos. Era algo asumido e interiorizado por el sector.

Todavía recuerdo mis primeros años como estudiante en los que se nos mostraba la robustez y la fiabilidad de Autómatas Industriales o PLC's. Debo reconocer que no me había preocupado por la seguridad de las comunicaciones y del PC que se utiliza para programar estos dispositivos.

En ningún momento me había planteado que fuera necesario tomar medidas de seguridad adicionales. Trabajar en un entorno tan controlado nos generaba una falsa sensación de seguridad. Todo ello a pesar de ser consciente de las múltiples vulnerabilidades existentes en el sistema operativo que usaba para ejecutar la suite de programación de los PLC's.

Esto que ahora me puede llegar a escandalizar o a poner el grito en el cielo, no hace mucho tiempo era lo normal o lo correcto. Todo esto ha cambiado. Con Stuxnet se ha abierto la caja de pandora. Hasta ahora los ataques o las intrusiones de malware se centraban en exclusiva en el mundo digital. Con el descubrimiento de Stuxnet nos hemos dados cuenta que los sistemas de control de instalaciones de todo tipo son vulnerables.

Entre estas instalaciones que se encuentran en peligro o son vulnerables, están todas las controladas por PLC's o PC's Industriales. En la práctica son todas las instalaciones claves para el funcionamiento de un país. Desde una Central Nuclear o de Ciclo Combinado, hasta una fábrica de galletas. Todas con un diferente nivel de riesgo, pero no por ello exentas de ser vulnerables.

Lo interesante de este caso es que han sido comprometidas instalaciones nucleares con las medidas de seguridad más altas imaginables hasta la fecha. Y lo más preocupante es que no se habían cometido errores en los protocolos de seguridad internacionalmente aceptados.

Todas y cada una de las instalaciones a las que iba dirigido el ataque eran vulnerables. Aunque tuvieran sus sistemas operativos Windows totalmente actualizados y securizados, nada hubiera cambiado. Stuxnet usaba cuatro vulnerabilidades Zero-day y una descubierta en 2008. Esta característica por si sola no tiene precedentes.

Una vez tomado el control de la red y los PCś usados para programar los PLC's y controlar y gestionar los SCADA's, Stuxnet aprovechaba una combinación a partes iguales de ingenuidad y errores de diseño para tomar el control de los propios SCADA's y PLC's.

De ingenuidad o estupidez ha calificado un amigo mío, con amplia experiencia en el sector de la seguridad informática, al comentar con él las medidas de seguridad presentes el la comunicación a la hora de programar un PLC. Es alarmante ver como ni tan siquiera se verifica mediante firma digital lo que se envía al autómata. Las medidas de seguridad son prácticamente inexistentes.

Lo aún más preocupante es que la mayoría de este agujeros de seguridad, totalmente superados el el mundo informático siguen presentes en las instalaciones industriales o militares.

Existe un gran riesgo, algunos analistas lo consideran inevitable, que en un futuro los sucesores des estos ataques generen un problema de seguridad que supere al del mundo informático. Los países más industrializados serían el objetivo principal de estos ataques.

Esto no sólo es una hipótesis, sino que se trata de una realidad. Cualquier persona puede descargar el código fuente de Stuxnet, estudiarlo y modificarlo. El principal trabajo de estudio y desarrollo de años y una gran inversión ya está hecho.

Un equipo de ingenieros con un presupuesto relativamente reducido podría trabajar en una variante para atacar a cualquier tipo de instalación. Personalmente creo que nacerá una nueva industria enfocada en la seguridad en instalaciones industriales y militares. Para luchar contra otra industria que paralelamente tabajará en la creación de ataques para inutilizar o robar datos en instalaciones de control industrial o militar.

El tiempo en que un ataque de malware "únicamente" podía afectar a nuestros datos o sistemas operativos a finalizado. Creo que no está en cuestión que habrá sucesores que pondrán en jaque a la industria. Desde mi punto de vista es algo muy preocupante, puesto que la mayoría de los ingenieros del sector no están familiarizados con este tipo de nuevas vulnerabilidades o ataques.